Kỹ thuật bao khô và các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình bao

Bài viết sau đây, nhà thuốc Ngọc Anh xin chia sẻ về Kỹ thuật bao khô và các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình bao.

Định nghĩa

Bao khô là phương pháp bao màng cho viên nén (pellet hoặc hạt) bằng cách rắc trực tiếp bột polymer tạo màng và phun chất hóa dẻo đồng thời, mà không phải sử dụng bất kỳ dung môi nào như trong kỹ thuật bao đường hay bao film.

Kỹ thuật này đặc trưng bởi giai đoạn ủ. Đây là giai đoạn quan trọng vì nó quyết định đến khả năng hình thành màng.

Ứng dụng: bao kiểm soát giải phóng cho các dạng thuốc viên nén hoặc pellet.

Phân loại kỹ thuật bao khô

Hiện nay có 4 phương pháp bao khô:

Bao rắc bột khô: phổ biến nhất
Bao rắc tĩnh điện
Bao bột khô kết dính bởi nhiệt
Bao dập

Thành phần bao khô

Thành phần bao khô được chia thành 2 phần chính là lõi gồm pellet và viên nén; màng bao gồm polyme, chất hóa dẻo và chất chống dính.

Lõi và nhân bao: cũng phải có độ bền cơ học nhất định, do trong quá trình bao rắc cũng xảy ra quá trình đảo trộn. Do đó, viên bao phải có độ cứng độ bở, mài mòn thích hợp để có khả năng chịu được các lực va chạm với thiết bị hoặc chính nhân đem bao. Ngoài ra, hình dạng nhân bao cần phải thích hợp như ít góc cạnh, bề mặt nhẵn, triệt tiêu được các mặt phẳng.

Thành phần màng bao:

Polyme: gồm 3 loại như bao film là polyme bao màng quy ước, polyme bao tan ở ruột và polyme bao giải phóng kéo dài.

Polyme bao màng quy ước: các dẫn chất ete của cellulose như HPMC, HPC, MC, EC…; các vinyl như PVP; các poly glycol (PEG với độ dài mạch khác nhau); polymethacrylat như eudragit E hoặc NE. Các polyme này chỉ có khả năng chắn ẩm và không khí, cũng như che dấu mùi vị, màu xấu của viên nhân. Màng bao quy ước không có khả năng kháng dịch vị hay kiểm soát giải phóng.

Polyme bao màng tan trong ruột: hay sử dụng các dẫn xuất của eudragid như Eudragit L (tan ở pH 6), S; este của của phtalat như HPMCP (este của phtalat) CAP (pH=6); CAT (pH=5.5); este của acid succinic như HPMCAS (5.0-6.5). Các polyme này không bị hòa tan ở pH thấp ở dạ dày và chỉ hòa tan ở pH từ 5.5 trở lên- tương ứng với pH của các đoạn ruột non.

Polyme giải phóng kéo dài: hay sử dụng các chất béo và sáp như sáp ong, carnauba, alcol cetylic, alcol cetostearylic); các este của cellulose như cellulose acetat; EC, zein, shellac; polymethacrylat như Èudragit RL, RS. Các polyme này bên ngoài các đặc tính như polyme bao màng quy ước, mà chúng có khả phân hủy từ từ hoặc tạo gel (tạo một màng kiểm soát) để giải phóng thuốc kéo dài.

Chất hóa dẻo: thường được sử dụng các chất ở dạng lỏng. Thông số quan trọng của polyme là nhiệt độ chuyển kính Tg. Tại nhiệt độ này các polyme sẽ chuyển từ dạng rắn (như thủy tinh) sang dạng dẻo như cao su. Các polyme bao màng thông thường có nhiệt độ cao, do đó khi bảo quản ở nhiệt độ thường (cách xa nhiệt độ chuyển kính) màng polyme có xu hướng giòn, dễ nứt. Khi thêm chất hóa dẻo, nhiệt độ chuyển kính của hỗn hợp sẽ nhỏ hơn Tg của riêng polymer. Cho nên, màng bao ở nhiệt độ thường sẽ bền và đàn hồi tốt hơn.

Alcol đa chức như glycerin, PG, PEG mạch nhỏ 200- 400.

Este: ester của phthalat như DEP, DBP; ester của citrat như TEC, ATEC, ATC.

Các loại dầu và các glycerid như dầu thầu dầu, dầu dừa cất phân đoạn, monoglycerid acetyl hóa…

Các chất chống dính: hay dùng là talc và magie stearat. Chất chống dính giúp phân tán đều bột polymer lên viên và giảm khả năng dính giữa các viên và dính vào thiết bị.

Kỹ thuật bao rắc bột khô

Đặc điểm

Thích hợp với các dược chất nhạy cảm với nước.
Thời gian bao được rút ngắn, do không sử dụng dung môi do đó giảm được thời gian sấy. Ngoài ra, khi sử dụng bao ở dạng bột rắn, tốc độ cấp polymer sẽ cao hơn dạng dung dịch (dung dịch bao chỉ chứa một polyme giới hạn, do liên quan đến vấn đề tắc súng phun).
Bột bao được rắc ở nhiệt độ hình thành màng.
Sử dụng nhiều chất hóa dẻo và chất chống dính. Chất hóa dẻo xen kẽ vào giữa các phân tử polyme và hình thành liên kết để gắn các polyme với nhau để tạo màng liên tục. Các chất hóa dẻo này cũng gắn kết màng polyme với bề mặt viên nhân. Tuy nhiên khi sử dụng quá nhiều chất hóa dẻo, sẽ làm bề mặt viên dễ dính với các bề mặt khác, do đó cần cho thêm chất chống dính để ngăn cản nguy cơ này. Tỷ lệ chất hóa dẻo/ chất chống dính và polyme cần thích hợp.
Cần thời gian ủ, để polyme liên kết với nhau nhờ các chất hóa dẻo, để hình thành màng liên tục, không xù xì. Trong quá trình ủ, màng bao cũng cần cung cấp một lượng ẩm nhất định, khi tiến hành bay hơi, các kênh giữa các tiểu phân polymer sẽ tạo ra một lực vi mao quản làm biến dạng phân tử ở 2 bên kênh và giúp chúng gắn kết với nhau tốt hơn.

Thành phần công thức bao

Gồm lõi nhân bao và thành phần tá dược trong màng bao gồm polymer (Tg khoảng 40 đến 50 độ C); chất hóa dẻo và chất chống dính.

Các thiết bị sử dụng trong bao rắc bột khô

Có 4 thiết bị phổ biến được sử dụng là thiết bị tạo hạt ly tâm, thiết bị tầng sôi và nồi bao đục lỗ.

Thiết bị tạo hạt ly tâm:

Cấu tạo: gồm 4 hệ thống là hệ thống rắc bột, hệ thống phun dịch lỏng, hệ thống cung cấp khí nóng và hệ thống hút khí ra.

Hoạt động: đĩa quay quay với tốc độ cao để tạo cho các hạt chuyển động hình xuyến, vặn xoắn như sợi dây thừng (leo lên thành rồi lại chuyển động xuống nhờ đó mà khả năng ve tạo hạt cầu cao và đảo trộn tốt, đồng đều giữa các hạt. Chất diện hỏa được được đưa qua súng phun và bột được cấp ở bộ phận cấp. Trong quá trình bao, tốc độ rắc bột sẽ được kiểm soát nhờ đo khối lượng bột đã mất (được đưa vào buống bao).

Các thông số cần được kiểm soát trong quá trình là:

Nhiệt độ khí thổi vào và khí thổi ra: cung cấp nhiệt độ để giúp màng polyme chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái chảy mềm như cao su, ở trạng thái này các phân tử polyme mới có khả năng kết dính với nhau để tạo màng. Nhiệt độ thấp, không đủ nhiệt để tạo màng liên tục, màng bao xù xì thô ráp. Còn ở nhiệt độ quá cao, có thể làm phân hủy polyme hoặc dược chất.
Khối lượng hạt đem bao so với thiết bị.
Tốc độ quay của đĩa ly tâm.
Áp suất súng phun: liên quan đường kính giọt hóa dẻo tạo ra. Nếu quá to, sẽ gây tình trạng quá thừa cục bộ và gây dính pellet.
Đường kính súng phun: cũng liên quan đến đường kính giọt tạo thành.
Tốc độ phun dịch.
Tốc độ cho ăn bột.

Giai đoạn ủ có:

Tốc độ khí vào.
Nhiệt độ khí vào và ra.
Tốc độ phun nước và lượng nước phun.
Tốc độ quay của đĩa quay.

Thiết bị bao tầng sôi: dùng để bao các hạt hoặc pellet

Cấu tạo: gồm 4 bộ phận là hệ thống rắc bột, hệ thống phun dịch lỏng, hệ thống cung cấp khí nóng, hệ thống hút khí thải và buồng bao.

Hoạt động: khối hạt pellet sẽ được đưa vào buồng bao, nhờ dòng khí thổi từ dưới thiết bị đi lên mà các hạt chuyển động giống như chất lỏng sôi. Trong quá trình hạt chuyển động, khối bột rắc và chất hóa dẻo được cấp đồng thời. Nhờ đó màng polyme được phân tán đồng đều trên bề mặt pellet.

Các thông số ảnh hưởng:

Khối lượng hạt so với buồng bao.
Tốc độ gió thổi: tốc độ khí cần thích hợp để đảo trộn khối pellet (hạt) giúp cho màng bao đồng đều.
Nhiệt độ gió vào và ra.
Kích thước đầu súng phun: tương tự như bao ly tâm.
Góc súng phun: liên quan đến dải phun mà súng tạo ra, quá hep chất hóa dẻo tập trung vào một số vị trí gây dinh pellet. Nếu quá rộng, dịch sẽ bắn hết lên thành thiết bị gây lãng phí.
Áp suất khí nén.
Tốc độ phun dịch.
Tốc độ rắc bột.

Thiết bị bao nồi bao đục lỗ: áp dụng bao viên nén.

Cấu tạo: cũng giống như nồi bao đục lỗ trong quá trình bao film, thiết bị này sẽ gồm hệ thống phun dịch lỏng (bơm nhu động hoặc súng phun), hệ thống cung cấp khí nóng, buồng bao và bổ sung thêm hệ thống cấp bột (chèn thêm hệ thống phân phối bột, cấp bột nhờ khí nén).

Quá trình: đưa khối viên cần bao vào buồng bao, tiến hành quay và cấp khí nóng với tốc độ và nhiệt độ xác định. Sau khi khối viên đã đạt đến nhiệt độ thích hợp, tiến hành rắc bột (polymer và chất chống dính) và chất hóa dẻo đồng thời.

Các thông số ảnh hưởng:

Khối lượng viên nhân
Tốc độ khí thổi
Nhiệt độ khí vào và khí ra
Đường kính súng phun
Góc súng phun
Áp suất dòng khí nén
Tốc độ phun dịch
Tốc độ cấp bột

Kỹ thuật bao

Quá trình bao rắc bột khô gồm bước chuẩn bị nhân bao và nguyên liệu màng bao, dịch bao lót (cách ly); tiến hành bao và ủ.

Chuẩn bị nhân bao:

Nhân bao (viên bao hoặc pellet) cần có độ bền cơ học nhất định về khả năng chịu nén, độ cứng, độ mài mòn, hình dạng (với viên nén) và độ đồng đều kích thước, bề mặt mịn, cầu đều (pellet).
Sấy nhân: cần sấy viên đến nhiệt độ cần bao (nhiệt độ chuyển kính của polyme), Nếu chưa đạt được nhiệt độ bao, khi rắc bột và phun chất hóa dẻo, màng ban đầu sẽ không thể kết dính với nhân hoặc nếu kết dính được thì cũng chưa thể hóa dẻo kết dính, màng sẽ xù xì không được liên tục.

Chuẩn bị nguyên liệu bao màng:

Chuẩn bị bột rắc đem bao: trộn đều polyme với tá dược chống dính, màu…
Chuẩn bị chất hóa dẻo: chất hóa dẻo ở dạng lỏng.
Chuẩn bị dịch bao lót (bao cách ly): dung dịch HPMC (với dung môi là nước hoặc ethanol), độ dày bao cách ly chiến 2% độ dày màng bao. Bao cách ly giúp cho bao vệ viên nhân khỏi tác dụng của chất hóa dẻo, polymer hoặc các thành phần khác của màng bào. Đồng thời nó cũng làm tăng độ bền, độ cứng của viên nhân và tăng kết dính của viên nhân với màng polyme.

Tiến hành bao:

Bao lớp cách ly: tiến hành bao như bao film, tiến hành cấp dịch phun và sấy đồng thời để thu được lớp với độ dày khoảng 2% độ dày của màng.
Sau đó làm ấm nhân bao lên 40 độ C, tiền hành đồng thời phun chất hóa dẻo, hỗn hợp polyme và tá dược chống dính đồng thời.
Ủ: sau khi bao, phun nước (khoảng 3% khối lượng viên) hoặc dung dịch HPMC để làm ẩm màng bao. Nâng nhiệt độ lên 50 độ C để làm khô. Tiến hành ủ ở nhiệt độ này từ 1 đến 3 giờ, để thu được màng bao đồng nhất, không xù xì, thô ráp.

Cơ chế hình thành màng bao của phương pháp bao bột rắc

Trước tiên, bột bao sẽ tạo một lớp phủ xung quanh nhân.

Khi nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ chuyển kính Tg, các phân tử polyme bị biến dạng, trở lên linh động, hợp nhất và kết dính với nhau. Theo thời gian sự kết tụ và kết dính này ngày càng nhiều hơn, làm giảm thể tích rỗng giữa các lớp màng phim và các phân tử polyme, làm nhăn nhịn bề mặt. Tại nhiệt độ Tg hoặc lớn hơn Tg, ngoài việc hóa dẻo polymer, nó còn làm giảm độ nhớt, giúp cho các phân tử chất chống dính và chất hóa dẻo phân tán đều trong màng, làm màng bao đồng nhất hơn.

Khi hạ nhiệt độ, lớn phim nhẵn đã kết dính được rắn hóa để tạo thành lớp màng ổn định.

Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình bao và chất lượng màng bao

Yếu tố về công thức:

Chất hóa dẻo: giảm nhiệt độ chuyển kính Tg của polyme, giúp màng dẻo giai đàn hồi, tăng độ kết dính màng với nhân. Do đó, khí sử dụng với nồng độ thấp, không đủ để tạo kết dính và liên kết màng, màng đàn hồi kém, thô ráp. Tuy nhiên, khi sử dụng lượng quá nhiều sẽ làm dính và kết tụ mạnh màng bao, do đó hiệu suất bao giảm. Ngoài yếu tố về lượng, loại chất hóa dẻo sử dụng cũng là một yếu tố phải quan tâm. Chất hóa dẻo và chất diện hoạt phải có sự tương hợp với nhau- liên quan đến góc tiếp xúc giữa polyme và chất hóa dẻo. Góc tiếp xúc càng nhỏ, khả năng gắn kết các polyme của chất hóa dẻo càng mạnh, hiệu suất bao càng tăng. Do đó, chất hóa dẻo thân nước đi với chất hóa dẻo thân nước và ngược lại.
Chất chống dính (talc): chất chống dính có khả năng làm cho lớp polyme dàn đều trên bề mặt nhân, tăng độ dày cho màng (tăng khả năng bảo vệ) và giảm nguy cơ dính giữa các viên và với thành thiết bị. Khi lượng chất chống dính quá ít, tỉ lệ nhỏ so với chất hóa dẻo, các viên hoặc pellet rất dễ dính vào nhau, làm hiệu suất bao giảm. Tuy nhiên, khi sử dụng lượng chất chống dính lớn, do là bản chất chất vô cơ sẽ làm màng rất giòn và dễ nứt, không kết dính.
Nước: được sử dụng trong giai đoạn ủ, len lỏi giữa các vị trí của các phân tử polyme, dưới tác dụng của nhiệt, nước bay hơi và tạo ra một lực vi mao quản. Lựa này làm biến đổi hình dạng các phân tử này và làm chúng kết hợp với nhau để tạo thành màng liên tục, Nước được ví như chất tác (kích hoạt) cho quá trình hình thành màng. Do đó, khi sử dụng lượng nước quá ít, không đủ tạo lực vi mao quản, không hình thành được màng phim liên tục, độ bền kéo của màng film bị giảm. Tuy nhiên, khi sử dụng nước quá lớn, sẽ làm thời gian ủ kéo dài ra (để khô màng), ảnh hưởng đến dược chất, viên nhân nếu không được bao nền. Ảnh hưởng đến hiệu suất.

Yếu tố về kỹ thuật:

Tốc độ cấp bột: tốc độ cần thích hợp, cân bằng với tốc độ đảo trộn và tốc độ phun chất hóa dẻo, để bột polymer được phủ đều lên bề mặt nhân (viên nén hoặc pellet). Tốc độ quá thấp, viên được tiếp xúc nhiều với chất hóa dẻo hơn, rất dễ xảy ra nguy cơ dính viên. Tốc độ cấp bột lớn, chất hóa dẻo và sự đảo trộn chưa đủ sẽ làm màng không phân bố đều, độ kết dính màng kém xù xì thô ráp, chỗ dày chỗ mỏng. Ảnh hưởng đến khả năng bảo vệ của màng trước yếu tố thời tiết, và điều kiện sinh lý trong cơ thể.
Nhiệt độ ủ: nhiệt độ ủ cần thích hợp để cung cấp nhiệt lượng giúp nước bay hơi, gây ra sự biến dạng phân tử polyme và cũng ảnh hưởng đến Tg của polyme. Nhiệt độ ủ thấp, tốc độ bay hơi nước giảm, lực vi mao quản thấp, không đủ biến dạng và kết dính màng. Nhiệt độ quá cao, ảnh hưởng đến độ ổn định của viên nhân và thành phần khác của màng, hiệu suất giảm.
Thời gian ủ: để hình thành màng liên tục và loại ẩm khỏi màng, đảm bảo độ ổn định trong quá trình bảo quản. Thời gian ủ ngắn, chưa loại hoàn toàn nước, chưa đủ để biến đổi cấu trúc tiểu phân, do đó màng kết dính kém và độ ẩm của màng cao. Khi thời gian ủ dài, tốn kém về thời gian và chi phí. Ảnh hưởng đến hiệu suất.
Các yếu tố về thông số thiết bị cũng ảnh hưởng đến hiệu suất quá trình bao. Các yếu tố này đã được phân tích ở phần thiết bị.

Kỹ thuật bao dập

Định nghĩa: bao dập là kỹ thuật sử dụng lực nén để nén các nguyên liệu tạo màng vào với viên nhân để hình thành màng bao. Các phân tử trong màng bao được liên kết với nhau và liên kết với viên nhân nhờ vào sự biến dạng đàn hồi (dẻo hoặc gãy vỡ) để tạo ra các liên kết cơ học, móc nối các phân tử để tạo màng liên tục.

Thành phần của màng bao trong kỹ thuật bao dập: gồm chất tạo màng là polyme và chất tạo kênh giúp dễ hòa tan màng và giải phóng dược chất. Hỗn hợp màng bao này có thể tạo hạt và bao trơn, sao đó được đem dập với viên nhân.

Ưu nhược điểm quá trình bao dập:

Ưu điểm

Quá trình bao không sử dụng dung môi, do đó rất thích hợp với các dược chất nhạy cảm với ẩm và nhiệt như các kháng sinh (penicillin, cephalosporin…), vitamin C…
Màng bao rã nhanh do có các kênh để dẫn nước môi trường hòa tan vào để ra viên.
Sử dụng thiết bị dập viên để bao, do đó quá trình này có thể được tự động hóa toàn bộ.
Có thể in chữ hoặc ký hiệu trên mặt của vỏ bao. Chỉ cần sử dụng chày có khắc các chữ hoặc ký hiệu này là được.

Nhược điểm:

Viên bị tăng kích thước nhiều.
Cần có thiết bị chuyên dụng (cần có nhiều phễu và nhiều bộ phận nén chính).
Khả năng kết dính và bảo vệ kém hơn bao film.

Cơ chế giải phóng dược chất từ viên nén được bao dập:

Tùy loại polymer sử dụng mà khả năng giải phóng dược chất là khác nhau, thông thường là giải phóng kéo dài. Thuốc chỉ được giải phóng khi màng bao đã được ăn mòn, hòa tan hoặc có một kênh để dẫn thuốc. Có 2 cơ chế giải phóng dược chất là ăn mòn màng polyme đến khi màng thủng, nộ ra viên nhân thì mới giải phóng; hoặc tạo thành gel không tan, trên có đục 1 lỗ (được chiếu bằng tia laser để tạo 1 lỗ thủng trên bề mặt màng bao), dưới tác dụng của áp lực thẩm thấu, dược chất sẽ được khuếch tán từ từ qua kênh này. Kỹ thuật bao này cũng được áp dụng với các dạng thuốc viên nén giải phóng theo chu trình, pha đầu giải phóng nhanh, sau đó giải phóng từ từ. Bằng cách đưa dược chất lên màng bao, khi tiến hành giải phóng dược chất trong màng bao sẽ được giải phóng ra ngoài trước, sau đó dược chất bên trong viên nhân sẽ được giải phóng từ từ.

Thiết bị:

Sử dụng máy dập viên gồm nhiều phễu (để cấp bột của màng bao) và bộ phận nén (để nén bột bao vào viên nhân). Gồm 3 chạm phễu và 2 lần nén:

Phễu 1: đưa lớp bao dưới.
Phễu 2: đưa viên nhân vào nén sơ bộ.
Phễu 3: đưa lớp bao trên và nén lần nữa để tạo màng film hoàn chỉnh.

Mô tả quá trình:

Đầu tiên, chày dưới được hạ xuống, phễu số một phân phối hạt bao sẽ nạp hạt vào cối đủ để tạo được nửa lớp màng bao ở dưới.
Bước 2, chày dưới tiếp tục được hạ xuống, phễu đem nhân bao đưa nhân nhân bao vào cối
Bước 3: chày trên được hạ xuống, chày trên giữ nguyên để nén nhân vào vỏ bao phía dưới.
Bước 4: chày trên đi lên, chày dưới tiếp tục được hạ xuống nữa để phễu phân phối hạt bao cấp hạt bao vào cối để tạo lớp vỏ phía trên.
Bước 5: chày trên được xuống, chày dưới giữ nguyên dập lớp vỏ bao phía trên vào nhân để tạo thành lớp màng bao hoàn chỉnh.
Bước 6: chày trên và chày dưới đi lên, viên sau bao được đẩy ra ngoài.

Các thông số cần kiểm soát như: độ trơn chảy của khối bột bao, tốc độ dập, lực dập, độ đồng đều, độ dày của màng bao và khối lượng viên sau dập.

Kỹ thuật bao khô sử dụng nhiệt

Phương pháp này sử dụng thiết bị tạo cầu- đĩa vo nhẵn để tiến hành bao. Thành phần của màng bao chỉ sử dụng bột khô mà không sử dụng bất kì thành phần khác như chất hóa dẻo hay chất chống dính. Dưới tác dụng của nhiệt độ cao, các polyme sẽ chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái dẻo, biến dạng tiểu phân và kết dính lại với nhau tạo màng liên tục. Nhiệt sẽ được cung cấp thông qua đèn hồng ngoại lắp tại vị trí buồng bao. Trong quá trình rắc bột, đĩa vo nhắn sẽ quay với tốc độ hằng định để giúp tạo màng film bao đều (tiếp xúc đều với nhiệt và với viên nhân). Sau khi rắc bột xong, tiến hành ủ ở 80 độ C trong 12 giờ.

Các thông số cần kiểm soát trong quá trình như: nhiệt độ, tốc độ quay của đĩa. Tốc độ cấp bột, thời gian và nhiệt độ ủ.

Kỹ thuật bao tĩnh điện

Nguyên tắc: sử dụng khả năng tích điện trái dấu của các nguyên liệu để thúc đẩy quá trình liên kết các thành phần của bột bao lại với nhau trên bề mặt nhân. Sau đó, cũng tiến hành ủ như với bao khô sử dụng nhiệt và bao rắc bột khô. Trong quá trình ủ, sử dụng tia hồng ngoại để rút ngắn thời gian.

Thiết bị bao sẽ bao gồm các bộ phận như súng phun dịch lỏng, súng phun tĩnh điện và bộ phận rắc bột bao.

Tiến hành: trước tiên làm nóng nhân bao đến nhiệt độ thích hợp. Sau đó, phun chất hóa dẻo lỏng (với tốc độ xác định) để giảm tính kháng điện của nhân bao. Tiếp theo, phân tán tiểu phân bột tích điện- các bột này thường được tích điện âm nhờ súng phun tĩnh điện. Sau khi bao, viên được đem đi ủ để tạo lớp màng liên tục và đồng nhất.

Các thông số cần kiểm soát như tốc độ phun chất hóa dẻo, tốc độ cấp bột, tốc độ đảo, điện tích của tiểu phân bột, nhiệt độ ủ, hàm ẩm và thời gian ủ.